这里是全球最大的碱性电池生产基地，最大年产能可达50亿节，单条生产线每分钟就有600节电池下线。
这里是工信部认定的国家级5G工厂，新技术赋能下，这里的生产从原料到成品入库，全程自动化。让工厂实现了从“黑灯车间”向“黑灯工厂”的跨越。
昨日在位于江北的金山双鹿生产基地采访时，目睹了一幕幕蝶变升级后的智能制造新场景。
立体仓库内，一辆辆带有5G网关的叉车，将一箱箱电池原材料放上仓库的输送带。在这里，这些材料将开启一场科技感十足的奇妙5G之旅。
首先，它们进入的是一个高22米、宽70米、长90米的巨大仓库。只要一进去，仓库内的堆垛机便会根据它们身上的条形码，将其输送到指定“住所”。
待生产需要时，它们会再次被堆垛机送上输送带，运送至生产大楼进行生产，最终完成加工，并运送到包装大楼进行打包。
回字形“游玩”一圈后，这些材料就变成了一节节电池。待订单交付时，即可发往全球各地。
事实上，早在2016年，双鹿电池全球首条碱性电池智能生产线一上线，便技惊四座。在这条生产线上，没有操作工，没有搬运工，全部由机器人完成，即使把车间的灯全部关闭，也丝毫不影响生产。被业界称为“黑灯车间”。
“彼时，‘黑灯车间’每分钟就能生产碱性电池500节。”金山双鹿副总经理何一波说，由于场地限制，该生产基地的材料及产品物流仓储环节无法完全实现自动化、智能化生产。
如何将各个生产环节串珠成链，进一步提高生产效率，降低原材料库存，是金山双鹿生产基地蝶变升级的关键。
2017年，双鹿电池以新基地建设为契机，对生产流程、生产环节进行了全方位的迭代与更新。
“今年，我们还通过自建的大数据平台，打通了原先‘各自为政’的SAP、MES、OA、WMS等生产管理系统，使得各类数据能够物尽其用。”何一波说，以素电池（没有包装的电池）为例，由于各个客户对于包装的需求各不相同，以前素电池储备靠的是生产部门人员的经验。如今，实时更新且自动生成的订单、排单、生产等数据，经过大数据比对分析后，能够为素电池的储备计划提供更加科学的数据支撑。
这还不是全球最大碱性电池生产基地的全部实力。
借助AGV小车、提升机及RGV有轨运输车，该基地实现了车间与车间、楼层与楼层及楼宇与楼宇之间的全自动运输。
最多可“入驻”近1.3万托电池产品的成品立体仓库，用上了5G-A的无源物联技术，智慧仓储感知能力进一步加强。
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一套“组合拳”下，金山双鹿单条生产线的单班生产效率提升25%。“下一步，我们将继续加码新技术，探索新场景，试点新应用。”何一波说，通过智能制造的迭代升级，向着高端化、智能化、绿色化发展加速迈进。
