一个个“蓝色玻璃柜”分布在厂房中，柜中是正在高速制造的低压断路器。车间中几乎看不到工人，只有机器的轰鸣声。有的柜子隐隐发出绿光，走近一看，是设备正在给断路器打上独一无二的二维码“身份证”……近日，记者走进德力西的车间，探寻藏身于智能制造中的“新质生产力”。
“这个车间主要生产的是低压断路器。”德力西工作人员张美雪介绍，低压断路器又叫自动空气开关，主要在电路中起控制作用。遇到负荷、短路、漏电等故障时，它还会自动切断电路，保护用电安全。
“目前这个车间一共有30名左右工人。”张美雪提到，车间采用智能化全自动生产，除了最后一步需要对产品进行人工复检，其他流程都是全自动的，车间工人则主要负责设备维护、调试和检验。例如，工人可以根据指示灯颜色变化监测设备是否正常运作。“原来这个车间有1000名左右工人，智能化生产后，用工效率极大提升。”
浙江德力西电器有限公司技术部经理严睿在一旁补充，“传统的生产需要更多人工操作的介入，设备智能化后，所有操作是有‘思想’、有标准的，由智能系统操控，‘一条龙’自助生产。”
“信息化、系统化、标准化。”这是严睿对设备升级后的感受。他提到，生产设备智能化改造后，生产流程更规范了，生产过程更“聪明”了。例如，研发团队设计的E-kanban系统，引入AGV(自动引力运输车)，能够实现动态补料，大幅提升产线补料效果，避免缺料引起停线。
“智慧”不仅停留于局部，追溯产品生产的全流程，“智慧”的基因已经开始蔓延。
抬头望向车间墙上的大屏，上面不断滚动的数据和信息便是智慧生产佐证。“流水线照明灯管脱落”“地面水渍”“配电箱未关闭”……屏幕上是各类隐患提醒，工人在生产过程中若发现问题，可以同步上传，相关负责人根据整改建议在截止时间前完成整改。一块屏幕背后，是一张数字化网络铺就的智慧化路径。“如果仅仅只有一部分实现数字化，那么信息就成了孤岛，因此，我们推进的是全流程的数字化。”德力西集团高级副总裁胡成虎介绍，德力西将智能制造贯穿于研发、制造、检测及仓储等各个环节，通过云系统实现产品从制造、库存、销售和使用状态的全程追踪与可视化。
通过云系统，远在上海的研发人员能够随时知晓各个生产基地的具体情况。生产过程中，如果设备出现问题，员工可以通过ANDON系统报警、手表提醒、二维码登记、系统录入等一系列操作，最终将设备问题记录纳入维修经验库，为其他员工提供借鉴。运输过程中，GPS定位会进行物流跟踪，向云系统自动反馈定位，实时上报异常状态，并进行物流效率分析，保证产品第一时间到达客户手中。客户使用时，元件的参数和设备状态会全面呈现在云系统中，客户不再是毫不知情的使用者，而是参与其中的反馈者。
“创新是新质生产力的核心要素。企业如果不创新，就没有生命力。”胡成虎表示，从2012年开始，德力西就对电气主业旗下各大生产基地开展自动化改造，其中尤以新建的芜湖基地最为领先，目前，其自动化率高达97%。
“创新是永恒的主题。”除了生产过程智能化，胡成虎表示，通过研发团队的不断创新研发，未来德力西将提供更多适应家庭智能化、城市智能化、国家电网智能化的产品。
记者手记：“小开关”背后的“大智造”
“满眼生机转化钧，天工人巧日争新。”将创新融入企业发展，德力西的发展之路与新质生产力不谋而合。从开在家里的小工厂到中国企业500强，德力西的成长之路体现了“创新”的重要性。
德力西发展中，始终专注电气行业，为“小开关”打下一片广阔的天地。与此同时，德力西不断寻求新突破，让“小开关”朝着更加智能化的方向迭代，将“大智造”贯穿其中。随着时代要求及时“升级”，或许这就是德力西一直奔跑在国内行业前列、比肩世界其他公司的“秘密”之一。
