走进通用股份120万套全钢胎智能化工厂，偌大的车间内机器数量比工人还多、材料生产车间半制品AGV小车自由穿梭自动搬运、立体仓储系统的使用可将材料库存流转率提升50%、自动导引运输车在流水线旁来回穿梭、智能化机器人忙碌而有序地工作着，动作敏捷又井然有序……
在2019年下半年，通用股份将实现这一生产场景。大数据、云计算、人工智能等先进技术，在通用股份智能化工厂将得到最佳实现，整条生产线宛如会“思考”一般，把每一个轮胎生产过程安排得迅速敏捷、井井有条。
在这样的智能车间里，生产工艺的精度提升了，人为误差减少了，生产效率大幅度提升。其中，成型、硫化车间一共有120多台机器,每班只有50名左右工人负责。通用股份相关负责人表示，通过高效装备、智能化物流系统对工厂进行智能化改造，工厂生产效率将比传统工厂提高30%以上，用工成本减少50%左右。这样的效率不得不说惊人。智能工厂将搭建了一套由用户(订单)指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，这是和传统轮胎工厂的最显著的差别。
更让人惊讶的是，从智能车间中走向市场的每一条通用造轮胎都拥有属于自己的“品质档案”，每一条轮胎在MES系统都会保留详细的检查履历清单和检查数据，市场上的轮胎可以根据条形码追踪品质数据。也就是，智能化工厂的打造，将帮助通用股份实现生产、管理和服务方面的飞跃。
紧抓中国制造2025战略机遇，通过布局高端智能制造提高整体生产效率和品质。2018年，通用股份投资约15亿元建设120万条高性能智能化全钢子午胎项目，其目标是全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化的高端制造，力争打造工业4.0样板工厂。
随着建设进度的全力推进，通用股份离这个目标越来越近。该项目建立了轮胎制造全生命周期数据平台，同时通过智能系统、智能装备，结合先进制造工艺，满足定制化、柔性化需求，已被评为无锡市智能车间，江苏省两化融合贯标试点单位，与精益生产能力建设相关的两化融合管理活动通过了国家认证评定。同时，公司600万条乘用车轮胎一期项目已正式投产，产品定位高性能绿色轿车轮胎和SUV越野轮胎，抢占高端市场份额。
通往“工业4.0”的道路，必须要通过智能化制造。在这一点上，通用股份是笃信的。2019年两会上，“智能+”写入政府工作报告，为制造业转型升级赋能。可以说，通用股份在智能化转型上已走在前列。作为创建于2002年的“青年企业”，通用股份在近17年间的迅速发展令人赞叹，在2018世界轮胎75强排行榜位列第41位。公司承担国家和江苏省火炬计划等项目，拥有300余项专利，其首次实现了业内合成型杜仲橡胶(TPI)在全钢子午线轮胎中稳定、连续化生产，通过科技成果鉴定，综合技术已达国际先进水平。同时，通用股份的产品也实现了高端化、高差异化和高附加值，在短途工矿型轮胎、中长途公路运输型轮胎、中短途承载型轮胎等业务优势基础上，成功进军高端乘用胎市场。
手握“创新”的密钥，通用股份正向智能制造企业转型发力。
另一方面，基于企业做大做强的战略需要，通用股份还积极“走出去”。2018年，公司乘上“一带一路”发展快车，斥资3亿美元在泰国正式投建首个海外生产基地，建设完成将新增100万条全钢胎、600万条半钢轮胎，将于2019年4季度试生产。据了解，该项目计划在生产的第三年达到100%满负荷生产，项目达产后将新增年均营收21.8亿元，年均净利2.5亿元，为公司发展贡献新的动能。
