原标题：移起加“苏” 共谱数实新篇之智能制造
5G+引领工业新变革 江苏制造迈入“数智时代”
7月5日至7日，习近平总书记在江苏考察时强调，“推动数字经济与先进制造业、现代服务业深度融合，全面提升产业基础高级化和产业链现代化水平，加快构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系。”近年来，聚焦主责主业，中国移动系统构建以5G、算力网络、智慧中台为重点的新型信息基础设施，加快形成“连接+算力+能力”新型信息服务体系，助力探索出新一代信息技术与先进制造深度融合的新路径，推动我国智能制造不断向纵深发展。
江苏是制造大省、网络大省，坚持智能制造不动摇，加快构建智能制造发展生态。目前，全省进行数字化转型工业企业有3万多家，形成了10个国家先进制造业集群，规模占江苏全省制造业比重的70%。在这其中，中国移动在江苏建设了超12万个5G基站，提供智能制造产品与服务，为超3000家企业数字化转型赋能，从以产品为中心、提升重点生产场景效率，到以用户为中心、让生产更智能，再到打造5G全连接智能制造工厂、全面提升生产效率，智能制造的应用场景不断丰富，助力江苏数字经济蓬勃发展。
“智造”提质增效，重点生产场景效率跃升
数字技术融入业务场景，正在重塑众多传统产业形态。
“作为传统轮胎制造企业，此前一直存在设备自动化程度不高、高能耗等痛点，但通过与江苏移动的合作，公司已经建设了120万条高性能智能化全钢子午胎。”7月5日，在江苏通用科技股份有限公司(以下简称“通用科技”)生产车间，装备部信息化科长李俊谈起了企业升级建设智能制造工厂的过程。
2021年，江苏移动根据通用科技的生产需求，设计了高速率、低时延、大连接的5G专网模式，替代了原先的无线局域网，可以实现车间数据实时传输。江苏移动无锡分公司相关业务负责人说，基于移动5G高速网络，整个生产运输链条全部智能化，助力企业降本增效。“即使在无照明条件下，生产车间也能实现24小时不间断生产，因此这里也被称为‘黑灯车间’”。
“专网既确保了数据安全，也大幅提升了厂区的物流运输效率。”李俊说，如今，55000㎡的材料、成型车间都已实现5G网络全覆盖。在生产车间内，可以看到依托5G专网，AGV物流小车在地面上自如行动，桁架机器人在上空自动运输胚胎，机械手臂和堆垛机有条不紊地运行，碳云平台实时监测生产能源消耗情况……据了解，通过与江苏移动合作推进智能制造升级改造，通用科技的用工成本节省50%、生产效率提升40%、运营成本降低20%。
“轮胎企业高能耗，为迎合国家双碳目标，基于5G专网，我们还与江苏移动联合打造了‘5G碳云平台’。”据李俊介绍，“5G碳云平台”可以全面采集、评估分析工厂使用的电力、蒸汽、燃气、水务等各类数据，并利用碳监测算法生成能源碳排热力图，指导车间、设备、班组持续开展节能工作，实现“一屏观全局”，做到节能减排、资源优化，全面推进生产过程绿色化。
制造业是技术创新和效率提升的重要领域，近年来，在制造业领域，“5G+”应用场景不断拓展，为企业优化生产、科学管理提供数据支撑，解决制造企业网络延迟、生产效率不高、成品合格率低等业务痛点，大大推动了行业的数字化转型，企业的生产效率和产品质量得以提高，为行业发展注入了新动能。
“目前，我们正在研发基于AR/VR虚拟仿真技术的数字孪生车间。”李俊说，未来，车间通过实时数据采集，将实现数字孪生体的高度一致，让真实物理世界与数字世界交互融合、互相驱动、形成互补，消除管理者与工程师的盲点，提高管理精度，降低管控成本，使生产过程透明化、过程数据价值化。
需求牵引生产，传统作业模式变革重塑
在新兴技术支持下，制造业传统的生产模式、组织模式正发生革命性变化。为传统制造业的智能化步伐，江苏移动助力多家制造企业打造5G柔性生产系统，推动生产制造向柔性化、个性化定制转变，促使企业更快从“以产品为中心”向“以用户为中心”转变。
5月15日，中亿丰罗普斯金材料科技股份有限公司接到了一笔铝型材订单，要求其2个月内完成出货。但因生产车间存在最大产能局限，同时又是行业旺季，在手订单多，无法在较短时间完成出货。为此，该公司使用移动5G柔性生产技术，自动识别生产优先级，并根据产线的生产能力和历史生产任务分配经验进行排产和调度。最终，实现2个月内完成全部出货，保证了工程进度的同时也保证了公司的安全库存。
人民网了解到，5G柔性生产系统能将生产功能的各单元拆解为标准化模块，根据生产需求快速、灵活地调整产线部署，改变小批量、多品种生产方式造成的资产综合利用率不高、产线需经常变更操作、产能不平衡等问题。
例如，在生产派工环节，系统通过5G网络实时获取客户订单信息后，自动识别生产优先级并进行生产任务派发；在模具调度环节，系统根据不同的生产需求下发指令，让模具配合产线的效率和灵活性大幅提高；在工艺控制环节，系统实时监测和调整生产过程中的关键参数，确保产品质量稳定性，还可以通过数据分析和人工智能算法优化工艺流程，提高生产效率和降低生产成本。
在常州，面对智能制造带来的产业变革，从事高效晶体硅太阳能电池、组件生产和销售的亿晶光电携手江苏移动共同打造5G智慧工厂项目。在5G柔性生产制造的加持下，产线上装配流程、检测状况、物料追踪等各点位生产数据被实时采集，由5G专网传输至企业MES(生产执行系统)进行目视管理，MES则通过对大量生产数据进行分析，对产线上各类设备进行快速调整，大幅提升车间内设备调度合理性、生产均衡性。据悉，该项目已于今年6月正式投产，预计亿晶光日均产出量可提高7%左右。
5G全连接，制造环节效率全面提升
随着2022年9月工信部《5G全连接工厂建设指南》的发布，5G全连接工厂建设已提升到一个重要的战略高度。近年来，江苏移动加快建设泛在智联的信息基础设施，基于5G技术，深度集成AI、物联网、云计算、大数据、边缘计算等新兴技术打造了一批5G全连接工厂，促进工业企业制造效率和质量效益的整体提升。
江苏移动为苏州浪潮打造了国内首个高端服务器主板制造5G全连接工厂，落地5G+UWB(无线载波通信)定位、5G+智能设备运维、5G+云化自动光学检测等8大典型应用场景，构建企业车间人、机、料、法、环全生产要素的连接，实现以数据为核心的5G全连接智能制造。
生产车间内，浪潮智慧工厂事业部总经理魏琨演示了5G+UWB+RFID定位的应用场景：每个产品上面都有一个SN码，操作员通过手持PDA(掌上电脑)将SN码与托盘上的RFID(射频识别技术)标签进行绑定，再与装有UWB(高精度定位)定位信标的工装车进行绑定，将信息录入融合定位平台。“如果要找其中某个产品，只需在手持PDA上检索查询，就能精准看到工装车的实时位置，再通过AGV工程车自动运输到指定位置，通过RFID无源亮灯标签实现产品的精准查找。”魏琨说，以前产品用托盘存放，从外观上区没法分型号，且在制品栈板存放无序，无法确定具体存放区域，很多呆滞物料过期后不得不报废掉。如今，现在通过5G+UWB+RFID技术，呆滞物料减少98%，避免产品过期给企业造成损失；间接提高生产效率8%，整体产品交付周期缩短18%。
此外，通过5G+数字孪生仿真技术，智能设备运维的巡检周期从半天缩短至5分钟以内，SMT(表面贴装技术)和DIP(封装)产线运维效率提升了15%。在云化自动光学检测环节，依托5G网络提供的15ms以内上行大带宽传输通道，光学相机拍照完成后，将图像实时回传至边缘云，检测软件利用AI算法完成分析后再将结果反馈至设备显示器，保障数据传输效率的同时，极大简化算法部署和升级，让企业每年节省费用约36万。
在徐州，江苏移动通过智能制造项目，徐州工程机械集团有限公司打造了全国首个工程机械高端传动件5G全连接工厂项目，实现了厂区内的能耗监管、无人值守仓储等15个典型应用场景，为数字化工厂建设奠定坚实的网络基础。据悉，项目投产以来，企业的生产成本降低3.5%,生产物资转运效率提升35%,制造加工效率提升27%,带动经济效益提升25.3%。
百舸争流、千帆竞发。今年全国两会上，江苏被赋予“在高质量发展上继续走在前列，加快建设制造强省，加快发展数字经济，着力打造具有全球影响力的产业科技创新中心”的重任。逐浪数字经济蓝海，更需勇立潮头、乘势而上，作为网信领域中央企业，江苏移动加快拓展信息服务蓝海，推动企业发展实现质量变革、效率变革、动力变革，成为助力江苏建设制造强省的主力军。
