推进智能化改造和数字化转型，是提升产业链供应链自主可控能力、打造未来竞争新优势的迫切需要，对制造业企业而言，“智改数转”已不再是“选择题”，而是关乎生存和长远发展的“必修课”。
《南通市制造业智能化改造和数字化转型三年行动计划(2022—2024年)》提出，到2024年，南通市5700家左右规上工业企业“智改数转”全覆盖，新上项目应用智能化和数字化生产管理体系全覆盖，其中2022年完成“智改数转”项目2000个。
为更好发挥骨干企业示范引领作用，更直观地展示与宣传“智改数转”的成功案例，即日起，本报联合市工信局开设专栏，分专题进行重点企业“智改数转”案例分享。
南通是国家船舶海工新型工业化产业示范基地、高技术船舶产业基地、船舶出口基地、海洋经济创新发展示范城市，全市规模以上船舶海工及关联企业430多家，年度主营业务销售收入超千亿元。近年来，我市高技术船舶和海洋工程产业发展迅猛，一批龙头企业以智能化、数字化实现跨越式发展，助推这一主导产业生机勃勃。
南通中远海运川崎以数字化设计为源头，集成化系统为支撑，精益生产和智能化改造为手段，将智能化改造和数字化转型作为两化融合、智能制造的主攻方向，在自动化、智能化生产线的基础上打造智能船厂。
2012年以来，公司聚焦船舶建造关键工序，打造船体、管舾两个智能化车间，逐步实现由局部流程到全流程的数字化管控。建立高效管控的制造执行系统(MES)，上承企业资源计划管理系统(ERP)，下接车间底层智能化设备，解决信息脱节问题；在船舶建造的预处理、切割、焊接、装配、管加工等主要工序，建成投产21条智能化生产线，核心智能装备的创新应用走在国内船舶行业前列；建设信息管控平台，打通船舶项目计划、设计数据、产品模型、工程图纸、技术规范等数据流，实现造船数字化集成。同时，建立覆盖设计、生产、质量控制等业务环节的客户意见处理系统，快速、准确处理船东意见，提升满意度；推进智能船舶系统的研发和产业化，为船东提供增值服务。记者从企业获悉，实施“智改数转”以来，在确保作业安全和质量稳定的基础上，将产品建造周期缩短10～15%，生产效率提高15%以上，在船舶性能、造船效率和船舶质量上始终处于国内领先地位。
招商局重工(江苏)有限公司的船舶海工管子生产智能车间，成为其开展集成应用创新、赋能产业转型的一大亮点。该车间建有一条管加工智能化生产线，拥有管子智能立体库、管子智能冲砂机、自动化对接焊机等智能化设备27台套，通过网络互联互通，以中控室为核心，形成一套完整的工业网络体系。
为满足海门基地多元化产品特点，车间采用行业智能制造先进技术，在硬件上采用成组切断和焊接技术、小组完成焊接后再大组、先焊后弯和先焊后切等工艺形式，满足1.5吋～16吋管径碳钢管加工工艺流程要求，最大化地保证自动焊比例达到60%以上。
依托工业互联网标识解析二级节点(船舶行业)、YIGO供应链管理系统、管加工SCADA生产监控系统等国产核心软件，该车间实现产品的设计信息、工艺信息、计划信息、物料信息以及生产过程各类信息的互联互通，达到车间设计、生产一体化管控。生产控制系统能根据设计信息的物量信息，按照制定的工艺路线，综合考虑负荷及节拍平衡，生产过程实时调度；根据产品工艺路线设计和系统指令，通过物流输送系统，实现物流配送自动化；对智能设备和工艺信息等参数自动记录，并绑定各种检验结果，确保了管子加工件各类信息的可追溯性。此外，车间对室内温度、湿度、噪声和粉尘等污染物均实现智能管控。智能车间达产达效后，生产规模由原来年产6万根船舶、海工产品用碳钢管产能达年产 15 万根，产量翻倍有余。人员由300余人减至200人左右，劳动强度降低，大大减少用工成本，人均年产量比当前提高 40%；使产品在质量及加固规格精度上都得到改善，产品良率有了很大提升，单位产品成本平均下降8.5%，平均合格率从97%上升至99.99%。同时，减少了材料浪费，提高了管理效力，信息化管理可有效跟踪生产任务情况，通过合理安排和资源协调，产能可以提高到目前产能的两倍。(刘璐)
