近日，中交三航（南通）海洋工程有限公司管片生产车间，混凝土经过自动化流程，每6分钟生成地铁管片。“智能化车间投产后，每年为公司节省成本超230万元，管片年产量可达8000环，产品良品率可达99.9%以上。”公司总工程师林凯建介绍。
管片的生产，需要在生产线上依次经历拆模、清模、喷脱模剂、装预埋件、钢筋笼安放、合模、混凝土浇筑、收面、蒸养等工序。在车间，一块块地铁管片脱模后，系统自动打印二维码标签，由工人粘贴到管片成品上，通过扫描二维码即可查询管片尺寸、生产环号、模具和骨架编号等信息，实现管片生产全过程数据可追溯，相当于每个管片都有专属的“身份证”。
中交三航（南通）海洋工程有限公司的地铁管片数字化生产车间是高度智能化和自动化的生产环境，包括数控装置、机器人、自动化检测装置和集成系统，以实现生产过程优化和效率提升。智能化改造包括生产物料的精准配送、生产过程的实时管控、生产信息的跟踪追溯、能耗及安全环保的智能管控。车间内部通过物联网技术实现设备间的互联互通，利用管片数字化平台进行生产管理和调度，提高生产的灵活性和响应速度。
在车间智控中心，生产管理人员朱浩威正在操作数字化平台，从生产调度、物料供应保障、质量管控保障、试验检测体系到环境管理、管片发货等，每一块管片的“前世今生”，都一目了然。“随时随地了解生产状态，减少数据传输误差，极大地提升了生产管理效能。”朱浩威介绍，在管片生产过程中，蒸养是极其重要的环节，每个独立蒸养窑对不同规格的管片生产提供不同的温湿度，遇到异常情况，数字平台能迅速预警和恢复，保持管片按照指定温湿度曲线进行指定时间的蒸养操作，确保产品强度。
“通过数字孪生构建智慧工厂，实现管片生产的全生命周期数字化管理。”林凯建表示，下一步，将加大智能化升级，采用自动清模、喷脱模剂、收面等，升级数智车间，打造“智慧”样板。
