交汇点讯 6月6日，2024“高质量发展调研行”江苏主题采访团走进徐工重型机械有限公司，感受数字化赋予“大国重器”的迭代力量。记者在起重机转台智能生产车间看到，一条兼容多道工序、能够生产26种产品的“智能生产线”正高速运转，体形庞大的智能焊接机器人灵活而精准地进行各项操作。
“这是全球起重机行业首条大型结构件智能化生产线。”徐工重型智能制造研究所所长吕金波介绍，该产线包含智能化焊接、检测校型、机加工等，其中，焊缝质量一次合格率达100%，只需1人进行监控和运维即可实现原来36名焊工的工作量。
从1200吨、1600吨，到2000吨、4000吨轮式起重机，徐工用十年时间走过了国外近半个世纪的起重机发展之路，攻克近千项关键核心技术，破局“卡脖子”难题，以挑战极限的硬核实力摘下一代代超级起重机的桂冠，实现了从跟跑到领跑的跨越。
车间内，记者在一块写着“徐工汉云工业互联网平台”的电子大屏上看到，生产线智能报表实时显示着各个工位的生产信息。“通过覆盖全工厂的5G网络，我们可直接从核心设备获取数据，进而实时了解设备状态。”徐工重型信息化总监李忠福介绍，5G平台还在服务用户中发挥着重要作用，当用户反馈设备出现故障时，位于总部的技术人员就能通过监控系统，分析具体参数，排除故障，实现“零距离”快速服务。
为保障设备间最大程度的互联互通，徐工重型积极开展“5G+工业互联网”融合应用试点，赋能研、产、供、销、服和运营管理全价值链转型提升。在这里，5G技术的赋能和大数据的运用，让“万物互联”得以实现，设备、产品车、物流车、生产环节中的各种物料、当前的库存状态等所有表现一览无余，工厂自动化程度越来越高，产能布局更加合理，质量控制更为有效。
目前，徐工重型已建成行业首个5G智慧工业园区和5G全价值链智能工厂，打造15个业务环节44个典型应用场景，建立由10条智能产线组成的4个智能车间，关键设备数控化率100%，设备综合利用率提升53%，研发周期缩短32.6%，生产效率提升39.1%，运营成本下降21.4%。
除了“冰冷”的数据，数字化到底给“大国重器”带来了什么?站在XCA4000轮式起重机前，徐工重型副总工程师张正得自豪地向记者介绍，作为徐工G2代全系列产品的代表，XCA4000解决了中国风电行业目前存在的三大痛点——吊装高度匹配度、作业安全可靠性、重载转场能力。
“徐工今年4月面向全球发布G2代高端起重机系列，拥有21项核心技术，掌控31项零部件，攻克起重臂带载伸缩平顺性、液压系统与发动机智能协同控制等30项难题，形成带载伸缩、智能电控转向等11项原创技术，达到行业领先水平。”张正得说，数字化助推产品向“智”而行，使其质量更可靠，性能更精细，能耗更低碳，进而更符合客户价值。
新华日报·交汇点记者 张涛 洪叶
