一个长2.2米、宽1.9米、高2米的铁皮“大柜子”，外观平平无奇，内里别有乾坤：搭载的11组伺服模块，配置了多个摄像机位和不同的光源，能检测出包括闪点、麻点、爆边、划痕等在内的十余种镜片缺陷，检测大小达到了0.1毫米级，检测速度达到2秒一片，漏检率低至3%……这是江苏盈华制造有限公司自主研发制造的镜片智能检测设备。
盈华制造是丹阳市高新技术创新园孵化的一家初创型企业。近日，记者来到该公司，首先映入眼帘的是两台外观方正、形似“柜子”的蓝白色设备，一台标着V1，一台标着V2。几名工作人员围着V2，进行开机、调试作业。“这两台都是盈华研发制造的镜片智能检测设备。V1是原型机，也是算法验证机；V2是在V1基础上最新进化的版本，也是量产验证机。”公司总经理邹衡指着两台机器介绍道，“这个月底，V2机将运往浙江杭州，到豪雅集团旗下的大田大明光学公司进行为期一个月的试用，顺利的话盈华将实现销售零的突破。”
邹衡对新设备的市场前景充满信心。这种信心来源于他和团队三年多来详实的市场调研、充分的前期准备和不间断的钻研攻关、突破技术难点，也来源于原型机在多家镜片生产企业实际试用后的积极反馈。
“今年上半年推出的这台原型机，一次可放入12盘共288片镜片，整套检测流程已完全实现自动化。”邹衡说，原型机问世后为多家本地企业生产的镜片进行过检测，“有的客户把产品送过来验证我们的设备行不行，有的客户把机器拉去厂区现场实测。根据客户的需求和设备实际运行情况，我们在过去三个月对设备进行了十多次的改进、升级，这才有了现在的量产机。”
记者看到，相较于原型机，量产机的个头秀气了一些，外形更美观了，还多了一个触摸屏。“这是机器的操作界面，把镜片托盘放置进机器后，工人只需在触摸屏上操作，机器就能‘跑’起来了。”邹衡一边演示一边告诉记者，除了外观，量产机内部采用的伺服驱动模块，均是公司团队自主研发，性能和稳定性较原型机都有了较大的提升，“而且量产机一次性可放入36盘也就是864片镜片，平均2秒钟检测完1片，大大提高了检测效率，降低了人力成本。”
提高镜片检测环节的智能化程度，以“机器换人”保障检测高质高效，这是邹衡和团队研发镜片智能检测设备的初心。“眼镜行业从业人员老龄化现象普遍，招工是个难题。尤其是镜片检测环节，几乎全靠人工盯着看，耗时耗力不说，检测的稳定性也没法保障。而在整个行业大步推进智能化的背景下，镜片检测的智能化需求更为迫切。”邹衡在眼镜行业工作多年，深知行业痛点和企业需求，“其实十多年前就有公司研发镜片智能化检测设备，但并没有实现大规模的商用。现在AI带来了算力的提升，各方面的技术都有了更大的进步，我们完全有可能在这方面取得新突破。”
邹衡把想法和几位搞机械自动化的博士朋友交流后，立刻得到了朋友们的支持和响应，并在深入调研后确定了项目可行性方案。“博士团队负责研发，搭框架、做算法、搞软件；我主要跑企业，收集残次片，做好缺陷分类，再把数据提供给研发团队。”邹衡说，几位合伙人分工合作，干劲满满，一次次不厌其烦地推进技术迭代、系统升级。目前，企业已申报了7项专利，其中4项为发明专利。
从开展市场调研问需求到成功研制出镜片智能检测原型机再迭代升级到量产机，邹衡和团队历时三载，甘苦自知。“最难的是设备里面的光源。”邹衡回忆起创业的过程直言道，研发团队一度被光源问题困住，“有效的光源，能让摄像头更快地捕捉到瑕疵点并拍下来，然后才能由机器进行识别。最初我们开发光源时用了很多方法都没有成功，好在后来找到了一种适合光衍射的方法。”在开发光源的同时，团队也在持续进行算法升级、系统提升、数据库扩充，并根据客观的反馈进一步优化。“从设备在镜片企业试用下来的情况看，我们的算力、漏检率等指标表现都是优秀的，遥遥领先行业内的同类设备。”邹衡说，设备内置的算法、软件、系统都是公司研发团队的研发成果，生产成本、后期维护都更加自主可控。
正是依靠团队的不懈努力，盈华制造的镜片检测智能化设备成功实现了“从零到一”的跨越，即将进入量产销售阶段。邹衡欣喜的同时对未来的发展方向也更加明确了：“我们还将继续对软硬件进行升级，让设备性能更优、‘跑’得更好更快，为客户提供更加优质的产品与服务，助力丹阳眼镜行业智能化转型。”
