近日，在青田薪侨电器科技有限公司的厂房里，记者看到了公司新引进的DPC车架全自动数字化生产线，只见一台台机械臂有序挥动，一块块材料经过自动抓取、折弯、焊接、智能检测等工序，便成了一台台DPC车架成品，全程只需22秒。
“这条生产线应用了行业内最先进的信息和传感技术，正式投入使用后，只需一人操作，每年能为公司节约100万元人力成本。”青田薪侨电器科技有限公司总经理张晓明介绍，此前公司的半自动生产流程十分依赖人工，生产线需配备22名工人，每次只能批量完成若干道工序，生产一件完整的产品至少要半个月。
为了破解招工难、效率低等发展瓶颈，2023年，薪侨电器发起数字化车间技术改造项目，投资2200万元，购置柔性制造单元、工业机器人、数控装备等智能化设备，建立起一条以面向制造全过程的实时生产控制信息系统为核心的全自动化生产线，并计划于今年8月正式投入使用。
“全线投入使用后，每月可生产4万件产品，和原有的半自动流水线相比，日产能提升近一倍。”张晓明告诉记者，公司生产的中置柜配套产品在全国市场占有率达60%，与西门子、施耐德等多家国际知名公司合作，去年年产值达1.98亿元。“这条全自动生产线让企业生产实现‘质’的飞跃，今年公司产值预计能达到2.25亿元。”
记者了解到，这是该行业内首条全自动化生产线，背后是薪侨电器“十年如一日”的探索和努力。“我们从2013年就开始谋划自动化生产，但当时的资金、场地、技术等都跟不上。”张晓明说，公司从打造半自动化工作站开始，逐步改造生产线，并在行业内率先实现自动化焊接。
追求智能化、自动化、数字化，给薪侨电器带来许多意想不到的发展机遇。“最初几乎所有的工序都依赖人工操作，我们一个月只能生产几千件产品。逐步实现生产线半自动化后，去年我们每月的产量是两万件。”张晓明笑着说，近年来，公司业务稳定发展，有了充足的改造资金，同时机器人行业的硬件和软件也有了质的提升，前年公司又搬进新厂房，为这条全自动化生产线落地留足了空间。
机器换人并不是淘汰工人，而是通过减少可重复工种实现“少人化”，并促进员工的技能提升。在全自动化生产线调试期间，薪侨电器通过各类培训帮助员工提升信息化、数字化能力，以适应不断更新升级的生产设备。
前不久，德国西门子总部的考察团队来到薪侨电器，对这条全自动化生产线赞不绝口。“山区的一家小企业也有‘智能制造’的野心和能力，这让他们很意外。”张晓明表示，接下来企业会加大投入，持续推进数字化车间技术改造项目，争取让所有的生产线实现自动化。
