8月17日，在东阳市龙泽磁电有限公司生产车间，一排排自动化生产线正忙着生产。这些生产线在数字化系统的精准控制下，拥有了自己的生产“大脑”，可以自主完成从原材料入库、加工、检测到成品出库的全过程。
现场，几名技术人员正通过手中的平板电脑，实时监控生产线的运行状况。屏幕上，各项生产数据一目了然，包括生产进度、设备状态、能耗情况等。一旦某个环节异常，系统便立即发出警报，并自动调整生产计划，确保生产的连续性和稳定性。另一边的质检人员正使用游标卡尺测量产品样本，将检验信息及时上传平台，让管理人员对产品质检的情况一目了然。
“这些生产数据都能实时采集、传输和分析，这也让我们的生产管理变得更加高效精准。”龙泽磁电副总经理赵左右介绍，在相同时间内，现在企业能生产出更多高质量产品，满足市场日益增长的需求，产品质量较以往提高2%，并避免人为错误的可能。
磁性材料产业是东阳市的主导产业，永磁铁氧体、软磁铁氧体、稀土永磁体产量分别占全国产量的50%、10%和11%左右，高端磁性材料领域占全国产值份额的80%。据了解，作为东阳首批实施轻量级数字化改造的试点企业之一，龙泽磁电从2022年10月启动项目建设，通过引入先进的自动化设备和智能化管理系统，搭建了车间的生产过程管理和质量控制模块，打通各生产线间的数据“孤岛”，提升计划与生产环节的连接紧密度，实现生产过程的透明化管控。
“完成数字化转型后，通过建立制造、运营、管理自上而下的体系，改善劳动条件，减少车间人工干预，提高生产过程可控性。2024年产值预计可由2023年的2800万元提升至3500万元。”赵左右表示，在以前手工统计的时代，质检需要检测人员在检测后填写到纸质表格上，整理归档后上交才能看到；使用数字化系统后，检测数据更及时，也推进了无纸化办公，不仅节能，还能有效保证数据的准确性。
从数据“孤岛”到全面整合、从要素单一到多元覆盖、从单一监管视角到多维洞察，数字化改造不仅提升了生产效率，还促进了业务流程的优化。龙泽磁电细分模块，打通生产和销售之间信息传递渠道，让销售端能精确掌握指定产品的生产进度，以便更好地与客户沟通，也便于管理者提高管理的准确性，对产品的使用、损耗、位置进行全过程跟踪管理。“总的来说，就是数字化改造后效率更高、质量提升、成本降低、工作轻松。”赵左右说。
近年来，东阳市以真招实策助力企业数字化改造，率先在磁性材料行业打造示范标杆，以磁性材料行业为试点的中小企业轻量级数改全面起势。目前，该市磁材行业已实施“机器换人”和智能改造项目623个，新应用工业机器人1550台，打造国家级综合标准化与新模式应用项目2个，建成省级未来工厂1个、数字化车间3个，企业平均生产效率提升8%，自动化程度达70%。
